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30秒“拼”一个减速机 速博雷尔的“手速”为何这么快

机械手灵活伸缩翻转,将零件从托盘取出,精准送入数控设备加工;AGV小车来回穿梭于立体仓库和各条生产线,负责运送原材料和成品……

偌大的生产车间里,最忙碌的不是工人,而是数字化系统控制下的生产设备。

这是“腾笼换鸟”后的速博雷尔。

两年前,公司大手笔投入1.8亿元,将一部分老厂区改建成智能工厂,上线了国内首条RV蜗轮蜗杆减速机智能化生产线。

新厂建成后,亩均产值一下子飙升到4600万元,是老厂的13.5倍。

高增长是如何实现的?还得从生产的各个环节说起。

RV蜗轮蜗杆减速机是一种配合电机使用的传动装置,主要用于工程机械、皮带运输、新能源等工业领域,应用范围非常广泛,每年速博雷尔都要向全球40多个国家输出170万台。

它的生产过程,简单来说,就是加工和组装。一台RV蜗轮蜗杆减速机共有28个零部件,其中25个是外购的标准件,工厂只生产3个关键零部件:蜗轮、蜗杆、箱体。

机加车间里,我们看到,生产线都是连续的。以蜗轮生产线为例,多台数控设备连成一条生产线,设备与设备之间靠数字化系统相连,生产工序能够“无缝衔接”,这头把原材料一个个放进去,那头就“吐”出一个个蜗轮来。

自动化设备代替了人工加工,机械手和桁架代替了人工搬运,生产效率自然大幅提升。

车间主要负责人说,现在,一条蜗轮生产线一天只需要6个人管,比过去足足少了36人。而且产量也提升了,现在一天6人能生产5100件,过去36人只能生产3500件。

算下来,人均效率提升了10倍。

组装车间与加工车间,同样是靠数字化系统相连,加工好的零件不用入库等待,直接被送来组装。

这里最令人印象深刻的,是智能产线的“手速”。一台成品减速机30秒就能组装完毕,相当于平均1秒多组装一个零部件。

“过去靠手工组装,即使是最有经验的老师傅,装一个也得至少25分钟。”车间一名工人说。

减速机是工业传动装置中的关键部件,它的性能影响着工业生产的能效。原先靠人工加工和组装,零部件的精度取决于工人的“手感”和经验,生产中需要不停地调试、检测,一旦哪里出错,影响的就是整个产品。如今,在智能生产线上,一旦精度有差,机器就会自动停下。

除了生产线,智能立体仓库也是重要一环。它是整个工厂的物流中枢,高8.54米,占地1000多平方米,共有2688个库位,只要系统发布指令,堆垛机就能自动识别库位,并取出相应物料或产品,再由AGV小车搬运到指定地点。

不仅如此,智能立体仓库还有自主学习能力,常用的物料会自动放在方便的位置。建立立体仓库后,土地利用率提升了70%,人工成本下降了85%。

速博雷尔的老厂区,现在主要负责生产定制化产品。这里能看到过去的生产方式:车间里到处都是原材料、半成品,每个工序都站着一个工人。零件是批量加工的,加工完就放进仓库,等待组装。按照这种方式,一个零件从生产到组装,至少要3天。

一新一老,对比显著。董事长高炯说,接下来,速博雷尔将坚持走产业数字化道路,努力将数字化延伸到产业链上下游,通过搭建产业互联网平台,打通供应链、客户与企业的生产接口,实现信息共享,进一步提升生产效率。

速博雷尔的智能工厂,是整治老厂区低效用地后换来的。

放眼萧山,“腾笼换鸟”已成为全区破解高地耗、低亩产发展困境的关键一招。目前,萧山亩均税收2万元以下低效企业整治销号率已达99.95%,去年全区低效企业税收总额增长超过10亿元,低效用地亩均税收由2019年的不到1万元增长至7万元以上。